實地探訪榮耀智能制造產業園：28.5秒產一部手機
“產線75%的工序由自動化設備完成，其中超過4成的設備來自自主研發，每28.5秒可產出一部手機。”
昨日，記者來到位于深圳坪山的榮耀首個自行投資建設工廠——榮耀智能制造產業園參觀。該智能制造產業園占地13.5萬平方米，有5棟分別承載著測試、量產、核心工藝、技術孵化以及智能制造能力建設的中心大樓。它像一個中央廚房，將榮耀手機在生產制造環節的核心技術和智能設備從這里發往上下游產業鏈，從而賦能產業鏈合作伙伴。
“我們要把核心制造能力掌握在自己手里，再把質量管理體系向上下游延伸，讓設備管理、研發等人員也駐場OEM廠家，從而最大限度保證手機的高質量生產。” 榮耀終端有限公司CEO趙明說。
75%的工序由自動化設備完成
記者走進園區內B5-A的量產生產車間，參觀了一部手機從物料測試準備到手機成品下線的完整生產流程。車間內一排排長約139米的生產線上，負責各項工序的自動化設備和少量工人正井然有序地工作著。
榮耀制造管理部部長彭風雷介紹，該車間擁有業界領先的高精度自動化制造設備，包括89°超曲面屏自動精密組裝設備，它能實現精度達75微米（一根頭發直徑）的組裝；采用高精度光學檢測的電池自動化組裝設備，它能通過對異物的檢測（最小40微米）和實時壓力監控，保障了電池的高安全性，降低手工作業帶來的安全風險；還有如同在鋼絲繩上跳舞的超窄邊框點膠設備；以及智能視覺檢測設備，其達到了0.01mm線的激光檢測工藝，能夠攔截率90%以上的不規范操作等。
“產線上75%的工序由自動化設備完成，其中超過4成的設備來自自主研發，每28.5秒的節拍可產出一部手機。” 彭風雷說，在總計100多道生產工序中，每28.5秒產出一部手機的節拍是最符合榮耀生產周期頻率的，每個節拍的用時既不浪費也不減少，剛好能保證手機整個生產周期的正常出品。
榮耀對自動化工廠也有自己的思考和理解。 彭風雷告訴記者，工廠一味追求無人化并不現實，手機在生產中的一些工作仍是機器無法替代的，而有效的人機結合和柔性生產才更加合理。
此外，榮耀還將質量的管控構筑在每一道工序中，通過對每一道組裝工序進行復檢，一旦發現異常可實現及時預警和處理。例如不同于業界通用的離線老化（組裝與老化測試分開）工序，榮耀采用在線老化形式（組裝和老化測試在一個流程內進行），通過超過150個測試項，快速發現質量問題，有效減少周轉及測試時間。
參觀結束，記者看到，一臺臺AGV（無人運輸車）正將正品手機自動配送到生產工位。據介紹，該物流設備已與電梯進行了聯動，能夠跨樓層、跨庫區智能調度、自動取貨，并搭載了以“生產超市”為核心的精益智能物料配送體系，實現了“無人化”的智能物流。
構建智能制造核心競爭力
對于在深圳自建首個智能制造產業園的核心價值，趙明在參觀后接受媒體采訪表示，制造是產品中的重要要素，榮耀要將核心制造能力掌握在自己手里，從而管理整個產業鏈的制造能力；而自建工廠也是榮耀先進制造能力的孵化基地，榮耀會將零缺陷的質量標準和制造工藝賦能合作伙伴，推動產業鏈共同發展。
該產業園區主要聚焦生產榮耀旗下的中高端機型，例如榮耀50系列、榮耀Majic3系列。
據了解，榮耀已擁有質量標準超過600項，覆蓋了產品設計、開發、物料、制造等質量和消費者體驗等各方面。該產業園還配有業內領先的質量實驗室，包括可靠性實驗室、法規實驗室及環保實驗室，三大實驗室全面覆蓋物料與產品兩個維度。在投入生產前，工廠會對來料進行近200項嚴苛檢測，生產后還要進行數十項產品維度的檢測，檢驗項目及檢驗頻率均領先于業界。
“榮耀每年有200-300個研發人員駐扎在制造產線上，包括駐扎在合作伙伴的制造產線上，以便隨時發現問題，優化技術。”趙明說，榮耀還建立了“品質監查員”制度，他們將代表消費者對已經包裝完成并裝箱的產品進行開箱檢查，通過自研的精準抽樣系統，不讓任何一件有瑕疵的產品流到消費者手中。
趙明強調，作為立足全球的品牌廠商，榮耀所有生產制造環節都在國內完成，在此方面國內擁有核心競爭力。獨立后的榮耀，要對標最強的競爭對手，在設計、研發、制造和銷售的全流程中構建自己的核心競爭力。 （記者 周雨萌）
